A última parte desta jornada não poderia ocorrer de forma diferente: a visita ao “berço” da cultura Kaizen, a Toyota Motor Corporation. Depois de uma semana intensa, havia chegado a hora de colher os detalhes e “beber ao máximo da fonte”.
Na fábrica, uma passarela localizada a 4 metros de altura, permite se aproximar da produção sem atrapalhar o fluxo. É possível observar os primeiros trens logísticos, sem homem a bordo, conhecidos como AGVs (Automatic Guided Vehicles), que param nas estações prefixadas evitando que o funcionário tenha que descer. “É um sinal de que, neste momento, estão trabalhando na eliminação dos Mudas (desperdícios) de logística interna”, comenta Bruno Fabiano, sócio do Kaizen Institute Itália.
Nos supermercados, é possível visualizar a utilização extensiva de dispositivos “pick by light”, no qual uma luz indica onde deve ser realizado o picking, e que deve ser tocada pelo operador para confirmar a ação. A organização do picking do kit para portas é excepcional: os componentes são colocados no rack de transporte na sequência de uso!
Na linha, diferentes modelos de carros são montados em sequência, enquanto pequenos carrinhos do tipo “Dolly” disponibilizam os componentes necessários, movendo-se com o veículo do operador por um traçado de linha sinalizado no solo.
Antes de finalizar a visita, os participantes foram levados a uma área onde estão presentes dispositivos similares a brinquedos de parque infantil. “Conseguimos um ótimo resultado: 18’. Até que aparece um vídeo de um rapaz sorridente que faz o mesmo em 8’! ”, diz Bruno. A verdadeira diferença está na forma em que a atividade é realizada, sem força, com postura ótima e movimentos elegantes. É daqui que nasce a “simplicidade fluida” do trabalho em linha, desde o cuidado com os detalhes, o treinamento do team leader para a equipe, até os alinhamentos específicos. O trabalho ganha forma e se torna sustentável!
No geral, a visita nos transporta as raízes do pensamento Toyota: “Good thinking, Good Products”.
