Indústria 4.0 - Como garantir o sucesso de uma transformação digital?

Indústria 4.0 - Como garantir o sucesso de uma transformação digital?

Com a pandemia, o mundo tornou-se mais digital. Em menos de um ano, houve uma expansão global da digitalização, especificamente através da adoção generalizada do trabalho remoto, do ensino online e do e-commerce. Hoje, conceitos que há pouco mais de um ano seriam impensáveis como parte do cotidiano, tornam-se norma e fazem parte do novo normal. No que diz respeito à indústria produtiva, a digitalização já não é novidade. Na verdade, as ferramentas associadas à Indústria 4.0 fazem parte dos planos estratégicos das organizações há vários anos. Contudo, 7 em cada 10 transformações digitais falham.

O que é a Indústria 4.0

Também conhecida como a 4ª Revolução Industrial, esta tem como objetivo a melhoria da eficiência e a produtividade dos processos, através da implementação de três grandes abordagens complementares: a automação, o fluxo digital de informação e a analítica avançada.

A automação é a aplicação de técnicas computadorizadas ou mecânicas com o objetivo de diminuir o uso de mão-de-obra em qualquer processo. Para isso, utilizam-se robots industriais de produção, robots colaborativos, veículos automáticos (AGV) e autônomos (AMR), armazéns automáticos e várias técnicas de produção aditiva (exemplo: impressão 3D). Os sistemas Karakuris são também considerados sistemas de automação apesar de serem soluções mais simples tecnologicamente e que usam a gravidade para mecanizar tarefas físicas. Os diferentes tipos de automação estão amplamente presentes nos vários ambientes fabris. Na verdade, pode-se dizer que todas as linhas semiautomáticas têm algum tipo de automação, desde a paletização automática à movimentação do produto em conveyors.

O segundo eixo crítico para um processo de digitalização relaciona-se com o fluxo de informação. Tornar a coleta de informação dos processos e dados de equipamentos e produção automática é fundamental para garantir um fluxo contínuo de informação atualizada. De forma a obter esta informação instantânea, recorre-se à instalação de sensores de coleta de dados, à conectividade entre os equipamentos (Internet of Things), às aplicações de negócios e à realidade virtual/ aumentada. Na Indústria de Processo, também já existem muitas fábricas com sensores de coleta de dados nos pontos chave do processo produtivo. São estes sensores que transmitem as informações mais importantes para as salas de comando, detalhando a temperatura ou velocidade a que o produto está a ser produzido, e é com base nestas informações que são tomadas as decisões. Por outro lado, a realidade aumentada serve também para a realização de tarefas de manutenção à distância, onde o operador que executa as tarefas no local, está a utilizar um óculos que o permite comunicar com um técnico especializado que está em outra localização, mostrando em primeira mão o que está sendo feito e recebendo instruções por voz ou imagens do especialista remoto.

O tratamento e análise da informação adquirida de forma digital é crucial para uma maior compreensão do real estado da produção. Só assim é possível formular conclusões e insights para uma tomada de decisão bem fundamentada. Para isso, são usadas ferramentas como o data mining, relatórios de business intelligence, simulação, digital twin, process mining, regressão e análise fatorial, e otimização e inteligência artificial. Esta é a parte avançada da Indústria 4.0, onde, com base nos dados coletados pelos sensores dos equipamentos, são realizadas, por exemplo, previsões de desgaste das peças de um equipamento, ou correlações entre as variações dos diferentes parâmetros do processo e o resultado final no produto produzido.

Fatores Críticos para o Sucesso ou Fracasso destas Transformações

Ao analisar a lista de tecnologias listadas anteriormente, rapidamente se conclui que estas apenas servem de suporte ao negócio e, desta forma, por si só implementadas, não trarão o impacto desejado. Para isso, é necessário melhorar os processos antes da digitalização para que a automatização de desperdício seja evitada. De seguida, deve-se selecionar a tecnologia mais adequada para cada aplicação e fazer uma boa análise custo-benefício de cada opção. Por último, o estabelecimento de um processo robusto de gestão da mudança e a capacitação dos colaboradores são cruciais na garantia da máxima utilização das novas ferramentas.

Assim, para alcançar um desempenho fora de série, a gestão e a tecnologia devem trabalhar em conjunto, sendo o foco nas pessoas e nos processos a chave para uma transformação digital de sucesso.

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