No cenário de produção atual, a diminuição da margem de lucro em decorrência das mudanças nos hábitos de consumo e do aumento nos custos de transformação e de matéria prima gerou um sinal de alerta para organizações produtivas no mundo todo. Como forma de enfrentar esta situação, tornou-se ainda mais imprescindível uma mentalidade focada no cliente, redefinindo toda a cadeia de suprimentos.

Além disso, fatores como a transformação digital e a sustentabilidade podem ser aliados importantes nessas mudanças, possibilitando a criação de uma organização mais inovadora e flexível, que busca reduzir seus custos de forma consciente e gerando ainda mais valor para o cliente. Para isto, propõe-se um conjunto de iniciativas como forma de encontrar o equilíbrio entre a produtividade e o fluxo e impulsionar as operações de produção.

1. Impulsionar a eficiência operacional

A eficiência desempenha um papel central na maioria das indústrias de capital intensivo, uma vez que contribui tanto para criar fluxo na produção como para aumentar a produtividade.

Alguns dos desafios encontrados neste cenário incluem:

• Questões de disponibilidade de equipamento relacionadas a avarias, micro paradas, limpeza ou troca de equipamento;

• Problemas recorrentes de qualidade na rotulagem, na embalagem ou na conformidade com as especificações do produto;

• Falta de otimização total dos parâmetros de produção para reduzir a intervenção humana;

• Tarefas de manutenção diária que se concentram apenas em equipes de manutenção especializadas.

Para resolver falhas de equipamento, os produtores devem implementar o KAIZEN™ Kobetsu e, para reduzir o tempo de perda total devido a mudanças e otimizar a sequência de setups, devem utilizar o SMED.

Em termos de manutenção, para melhorar as atividades de Manutenção Planejada, estes devem compreender o caminho crítico de parada, gerir peças de substituição em tempo real, implementar a manutenção preditiva e padronizar as tarefas de manutenção. A Manutenção Autônoma deve também ser adotada por operadores que se concentrem nas normas de limpeza, manutenção básica e na detecção de desvios de funcionamento.

2. Implementar um plano de melhoria do rendimento de material

Como se sabe, os produtores têm enfrentado custos crescentes de entrada, especialmente relacionados com as matérias-primas. Ainda assim, a maioria não está buscando atentamente meios de otimizar a sua utilização. A maioria das perdas de rendimento de material encontram-se escondidas no processo e, de forma geral, existe uma elevada variabilidade no consumo de material ou componentes, bem como uma falta de reutilização de material no processo.

As iniciativas para melhorar o rendimento dos materiais podem ter um impacto significativo nas margens, possibilitando a redução dos custos dos materiais na ordem dos 11%. Estas iniciativas são:

• Melhorar o controle do processo, recorrendo ao Lean Six Sigma para reduzir a variabilidade do consumo e normalizar as tarefas de produção;

• Eliminar a ineficiência das máquinas e/ou substituir equipamentos desatualizados;

• Implementar a reengenharia de produtos para remover materiais sem valor acrescentado ou melhorar tecnicamente o processo para reduzir o consumo de determinados materiais;

• Reintroduzir os subprodutos no processo de produção ou utilizá-los para gerar eletricidade.

3. Adotar um modelo de melhoria do fluxo

Nas operações de produção, cerca de 70% do tempo de produção é de não agregação de valor. Esta situação resulta da produção em lotes com longos Lead Times, linhas de produção com operações desequilibradas, armazéns e layouts de produção disfuncionais e não ergonômicos ou líderes de equipe que estão constantemente “apagando incêndios” e concentrados em tarefas operacionais ao invés de melhorar o desempenho das suas equipes.

Para maximizar o valor acrescentado das atividades e melhorar a produtividade e os níveis de serviço, deve ser adotado um modelo de melhoria do fluxo, com base nas seguintes ações:

• Implementar um fluxo unitário de matérias-primas para produtos acabados através da implementação do Line Design e do Standard Work;

• Alcançar a personalização em escala mediante a flexibilidade necessária para produzir em pequenos lotes;

• Instaurar um fluxo de informação capaz de acompanhar o material em todas as suas fases;

• Sincronizar ciclos logísticos entre a Produção e a Logística;

• Melhorar o desenho do armazém para aumentar a produtividade do picking;

• Desenvolver um plano de treinamento para assegurar o cumprimento das normas e o repasse de boas práticas.

4. Passar de uma produção empurrada para uma produção puxada

A elevada sazonalidade da disponibilidade de matérias-primas e o número crescente de referências de produtos acabados representam desafios para o planejamento da cadeia de suprimentos. Tipicamente, o número de estoques de baixo giro é elevado, bem como o de produtos acabados com muitas variações de embalagem para diferentes mercados. Além disso, as ordens de compra baseiam-se em previsões de vendas não exatas e a produção está voltada para a maximização da ocupação e na eficiência do equipamento e não no nível de serviço para o cliente.

Estes paradigmas devem ser ultrapassados para diminuir os níveis de estoque, incrementando ao mesmo tempo os níveis de serviço. Para tal, é necessário redefinir a política de gestão de modo a alcançar o equilíbrio certo entre os níveis de cobertura e as quebras de estoque. Da mesma forma, é crucial também associar a produção à logística, implementando um algoritmo de planejamento baseado em dados históricos, Lead Times de reabastecimento, estratégia de estoque para cada referência e dados de consumo. Por fim, os produtores devem reduzir a dependência dos fornecedores para diminuir a variabilidade do abastecimento.

5. Desenvolver operações sustentáveis

Atualmente, a sustentabilidade é uma grande prioridade dos clientes, e apenas 20% das empresas de produção estão no bom caminho para cumprir as suas metas de sustentabilidade, pois consomem grandes quantidades de água e energia em todas as fases do processo de produção. Além destas expectativas de sustentabilidade, estão também a transparência e o fornecimento ético de material.

Para serem capazes de responder às necessidades dos consumidores, reduzindo o consumo de energia e água a baixo custo, os produtores devem utilizar Data Analytics e conhecimentos de especialistas para desenvolverem um roadmap viável de carbono zero. Devem também concentrar-se na medição em tempo real do consumo energético, executar uma análise custo/benefício para identificar o equipamento crítico cujo desempenho energético deve ser prioritariamente melhorado e lutar pela circularidade no consumo energético e hídrico.

6. Potencializar o poder dos dados

A maioria das empresas de produção não faz uso dos dados de uma forma significativa de modo a facilitar a melhoria do processo. Normalmente, a mão de obra é pouco qualificada e não está formada para lidar com as ferramentas digitais, o que dificulta o seu acesso à informação. Neste contexto, os esforços que as organizações fazem para incorporar a digitalização nas operações têm um retorno reduzido, uma vez que não estão associados a uma estratégia de operações mais ampla.

Para melhorar este processo de adaptação e maximizar a eficiência, as organizações devem desenvolver competências digitais através da implementação de um programa de formação destinado aos seus colaboradores. Estas devem também tornar a informação mais acessível, permitindo uma utilização eficaz e flexível dos dados em tempo real bem como a análise dos mesmos visando a tomada de decisões e a melhoria dos processos.

Além disso, as empresas de produção devem implementar Advanced Analytics para melhorar o planejamento e a previsão, bem como incorporar novas tecnologias, tais como a inteligência artificial ou machine learning nas suas operações.

7. Reorganizar as equipes para reforçar a cultura KAIZEN™

De forma geral, as equipes de produção são organizadas em silos, o que leva a baixos níveis de flexibilidade e de polivalência dentro das equipes. Assim, ao implementar novos processos, os métodos não são padronizados e as equipes não têm formação adequada nem apoio suficiente dos superiores para poderem implementá-los.

Para apoiar uma profunda transformação organizacional, é fundamental estabelecer uma forte cultura de melhoria dentro da organização, não só para aumentar a flexibilidade e polivalência das equipes, mas também para sustentar as melhorias a longo prazo.

A implementação desta cultura implica que as linhas de produção sejam organizadas em fluxos de valor para melhorar a flexibilidade e aumentar a produtividade dos recursos e que sejam implementadas novas normas ou processos, recorrendo a um plano de formação estruturado para desenvolver os membros da equipe. Um Programa de Desenvolvimento das Equipes deve ser colocado em prática, primeiro formando os líderes e depois atribuindo-lhes a responsabilidade de formar os membros da equipe.

Continua com dúvidas quanto à transformação das operações de produção?

O que é o SMED?

O SMED (Single-Minute Exchange of Die) é uma ferramenta Lean utilizada para minimizar o tempo de troca ou de setup em um processo, para que possa ser realizado em menos de 10 minutos. Consiste na classificação de elementos como sendo internos ou externos ao tempo de funcionamento de uma máquina e depois na conversão destes elementos internos para que possam ser executados externamente, enquanto a máquina ainda está funcionando. Além de melhorar o tempo de ciclo do processo, pode ajudar a reduzir custos e a aumentar a flexibilidade.

O que é o fluxo unitário?

O fluxo de uma peça ou unitário é uma abordagem ao Lean Manufacturing que se refere à forma como os produtos fluem de uma etapa do processo para a seguinte, movendo-se eficientemente com pouco ou nenhum tempo de espera, com base num fluxo de trabalho que se concentra nas necessidades do produto e não na organização ou equipamento.

O que é a manutenção preditiva?

A manutenção preditiva é uma técnica que utiliza ferramentas de análise de dados para identificar anomalias no estado do equipamento e nos processos operacionais, ajudando a prever a necessidade futura de reparos ou substituição de ativos antes de ocorrerem falhas.